诸如喷油器、动力转向器、ABS制动器、节气门、空调压缩机部件、摇臂等汽车零部件对加工精度的要求非常高，机床设备必须达到相当高的加工水平，而且具备应对产品变化的足够的柔性。

Mikron NRG-50回转式组合机床的B/C轴

Avira AntiVir Personal(小红伞)是一款个人版本的防病毒软件，它能有效地保护个人电脑以及工作站的使用。它可以检测并移除超过50,000种病毒，支持网络更新。如今病毒横行天下，防毒软件是每台机器都必不可少的，如果你不屑于用盗版的话，AntiVir是个很不错的选择哦！AntiVir的可靠性是经过多次对比试验和独立的商业纪录证明了的。

     CNC交流网致力于自动化设备的学习与深入，提供最实用的技术文章和软件下载。
    AutoCAD是由美国Autodesk欧特克公司于二十世纪八十年代初为微机上应用CAD技术而开发的绘图程序软件包，经过不断的完善，现已经成为国际上广为流行的绘图工具。
　　AutoCAD具有良好的用户界面，通过交互菜单或命令行方式便可以进行各种操作。它的多文档设计环境，让非计算机专业人员也能很快地学会使用。在不断实践的过程中更好地掌握它的各种应用和开发技巧，从而不断提高工作效率。
　　AutoCAD具有广泛的适应性，它可以在各种操作系统支持的微型计算机和工作站上运行，并支持分辨率由320×200到2048×1024的各种图形显示设备40多种，以及数字仪和鼠标器30多种，绘图仪和打印机数十种，这就为AutoCAD的普及创造了条件。

                      点击下载AutoCAD 2004中文版

螺距（P）：为相邻牙在中径线上对应两点的轴向距离或相邻牙山或牙谷间的距离。

                1、公制牙距直接以距离（毫米mm）标识;

                2、对统一标准螺纹，直径小于1/4英寸的，以号数来标识

    机械零件进行内孔去刺光整加工，是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺，在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺，提高零件品质，是机械加工工艺必要，经济，高效率的方法。 
    含磨料尼龙丝是新型抛光研磨刷材料，尼龙丝中均匀掺入氧化铝或碳化硅等磨料。根据加工要求。含磨料尼龙丝具有优良的记忆特性和弯曲恢复能力；遇水、油其性能几乎不受影响，并对大多数化学品抗腐蚀。 
    含磨料尼龙丝相当于同等数量的柔性锉刀，在加工零件时，可任意弯曲，自然贴合到工件内孔轮廓上，进入沟槽、裂缝等一般工具难以进入的地方，将毛刺去掉，锐边倒钝为光滑均匀的圆弧，达到去毛刺、刃口钝化和表面精整加工的理想效果。 
    含磨料抛光研磨刷可用于液压件的转向泵和液压阀内孔（包括转子、定子、配油盘、阀孔、泵体内腔孔及连接平面）,例如对发动机的磨擦副零件（包括曲轴内孔、凸轮轴内孔、活塞内孔、各种齿轮、轴瓦等）进行光整加工后，即可获得明显效果。 
    含磨料研磨刷还可用于电镀,涂层加工前,金属表面的精整加工，铝型材表面,切断面的精整加工,牛仔布打磨，磨毛机使用。 
    含磨料研磨刷去毛刺抛光加工特点：有效去除零件表面加工后的毛刺、飞边，进行棱边倒圆、除锈、去氧化皮等；在原有基础上能提高零件表面粗糙度等级1-2级；使零件表面的物理机械性能得到明显改善和提高，如消除表面应力集中及微观裂纹、提高表面硬度、增加耐磨层厚度、改善零件使用性能、延长疲劳寿命。 
    改善零件的外观质量及装配性能，提高整机质量和清洁度指标，完成传动件的初期磨损，缩短整机的出厂磨合时间。

在机械加工行业中， 薄壁工件由于刚性差， 在车削过程中容易产生振动和变形， 其形位公差和尺寸公差无法得到保证， 如果解决方法不得当， 甚至会使加工无法进行下去。

1. 加工问题的提出

　　薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题， 原因是薄壁零件刚性差， 强度弱， 在加工中极容易变形， 使零件的形位误差增大， 不易保证零件的加工质量。
为此，对薄壁零件的装夹， 车削中刀具的合理选用及切削用量的选择， 提出了严格要求。

　　我们加工的薄壁不锈钢管是某产品上的接管嘴防热冲击套管， 如图1 所示。此工件属于大径薄壁工件， 管子外径 29 2m m , 材料Z 2 C N D 1 7 – 12 控氮不锈钢， 壁厚要求4 m m , 工件总长超过550 m m （ 留有装夹余量） , 圆度要求0. 05 m m , 全部表面粗糙度值R a = 6.3μm , 决定了此工件的精度系数是很高的。

2. 加工工艺的制定

　　（1 ） 增加工艺夹头， 使长度从成品的550 m m 加长到610m m .

　　（2） 划分加工阶段：

　　①粗加工阶段。采用粗车和粗镗孔来去掉余量。粗加工时， 背吃刀量和进给量可以取大些； 精加工时， 背吃刀量一般在0.2 ~0.5m m , 进给量一般在0.1 ~0.2m m /r, 甚至更小， 切削速度6 ~120 m /m in, 精车时用尽量高的切削速度， 但不宜过高。

　　②半加工阶段。为主要表面的精加工做准备， 完成一些次要表面的加工， 采用半精车加工在精加工之前达到必要的精度和加工余量。如果管子在卡盘上夹紧时用力过大， 就会使薄壁零件产生变形， 造成零件的圆度误差。如果在卡盘上夹得不紧， 在车削时有可能使零件松动而报废。我们采取粗车时夹紧些， 精车时夹松些来控制零件的变形。半精加工阶段背吃刀量小些， 使薄壁不锈钢管的内应力释放出来， 减少精加工的变形量。

高速切削的工艺技术：

1、高速切削工艺主要包括：适合高速切削的加工走刀方式，专门的CAD/CAM编程策略，优化的高速加工参数，充分冷却润滑并具有环保特性的冷却方式等等。

2、高速切削的加工方式原则上多采用分层环切加工。直接垂直向下进刀极易出现崩刃现象，不宜采用。斜线轨迹进刀方式的铣削力是逐渐加大的，因此对刀具和主轴的冲击比垂直下刀小，可明显减少下刀崩刃的现象。螺旋式轨迹进刀方式采用螺旋向下切入，最适合型腔高速加工的需要。

3、CAD/CAM编程原则是尽可能保持恒定的刀具载荷，把进结速率变化降到最低，使程序处理速度最大化。主要方法有：尽可能减少程序块，提高程序处理速度；在程序段中可加人一些圆弧过渡段，尽可能减少速度的急剧变化；粗加工不是简单的去除材料，要注意保证本工序和后续工序加工余量均匀，尽可能减少铣削负荷的变化；多采用分层顺铣方式；切入和切出尽量采用连续的螺旋和圆弧轨迹进行切向进刀，以保证恒定的切削条件；充分利用数控系统提供的仿真验证的功能。零件在加工前必须经过仿真，验证①刀位数据的正确性，②刀具各部位是否与零件发生干涉，③刀具与夹具附件是否发生碰撞，确保产品质量和操作安全。

4、高速铣削加工用量的确定主要考虑加工效率、加工表面质量、刀具磨损以及加工成本。不同刀具加工不同工件材料时，加工用量会有很大差异，目前尚无完整的加工数据。通常，随着切削速度的提高，加工效率提高，刀具磨损加剧，除较高的每齿进给量外，加工表面粗糙度随切削速度提高而降低。对于刀具寿命，每齿进给量和轴向切深均存在最佳值，而且最佳值的范围相对较窄。高速铣削参数一般的选择原则是高的切削速度、中等的每齿进给量fz、较小的轴向切深ap和适当大的径向切深ae。

5、在高速铣削时由于金属去除率和切削热的增加，冷削介质必须具备将切屑快速冲离工件、降低切削热和增加切削界面润滑的能力。常规的冷却液及加注方式很难进入加工区域，反而会加大铣刀刃在切入切出过程的温度变化，产生热疲劳，降低刀具寿命和可靠性。现代刀具材料，如硬质合金、涂层刀具、陶瓷和金属陶瓷、CBN等具有较高的红硬性，如果不能解决热疲劳问题，可不使用冷却液。

6、微量油雾冷却一方面可以减小刀具－切屑－工件之间的摩擦，另一方面细小的油雾粒子在接触到刀具表面时快速气化的换热效果较冷却液热传导的换热效果方式能带走更多的热量，目前已成为高速切削首选的冷却介质。

7、氮气油雾冷却介质在钛合金的高速铣削中取得了很好的效果。氮气油雾冷却介质除具有空气油雾的冷却润滑作用外，还具有抗氧化磨损等作用，在33m/min的铣削速度时，相比较空气油雾冷却，刀具耐用度提高60%，铣削力可降低20%－30%。

8、高速切削是一项先进的、正在发展的综合技术，必须将高性能的高速切削机床、与工件材料相适应的刀具和对于具体加工对象最佳的加工工艺技术相结合，充分发挥高速切削技术的优势。高速切削工具技术也是一项关键技术，为了适应和推动我国高速切削技术的发展，我们应该充分认识到，工具制造是一个高技术含量的行业，应加强该领域的基础研究、工程研究和应用研究；迅速发展的高速切削技术极大的刺激高性能刀具的需求，我国工具行业应重点在刀具的耐磨性、精度和可靠性方面加强研发力度，提高刀具的竞争能力；刀具的竞争力应集中在高性能带来的整体经济效益，在应用领域推广使用高性能刀具；提供个性化技术服务；根据我国目前的实际情况，建议重点发展涂层技术(如耐磨(硬、软)涂层、复合涂层、纳米结构涂层等)，刀具质量保障技术和刀具数据库.

数控铣床的铣技术：

线路板数控铣床的铣技术包括选择走刀方向、补偿方法、定位方法、框架的结构、下刀点。都是保证铣加工精度的重要方面。

一、走刀方向、补偿方法：

当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣印制板的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铣。而在线路板内部铣框或槽时采用顺铣方式。铣板补偿是在铣板时机床自动安照设定值让铣刀自动以铣切线路的中心偏移所设定的铣刀直径的一半，即半径距离，使铣切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铣刀直径的长度和宽度的尺寸。

二、定位方法和下刀点：

定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工艺制定人员也十分重要，一般在线路板前期制作时就应确定定位的方案。

内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位孔的一致性，同时在取板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铣切速度快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要与客户商讨在板内加定位孔较，较为烦琐。同时每一种板的铣板模板不同管理较为麻烦，费用较高。

外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铣板模板一般在十五种左右。由于使用外定位所以不能一次将板铣切下来，否则线路板十分容易损坏，特别是拼板，因铣刀和吸尘装置会将板子带出造成线路板损坏和铣刀折断。而采用分段铣切留结合点的方法，先铣板当铣板完了以后程序暂停然后将板用胶带固定，执行程序的第二段，使用3mm至4mm的钻头将结合点钻掉。其优点是模板少费用小易于管理，可铣切所有板内无安装孔和定位孔的线路板，小工艺人员管理方便，特别是CAM等先期制作人员的制作可简单化，同时可优化基材的利用率。缺点是由于使用钻头，线路板外形留有至少2－3个凸起点不美观，可能不符合客户要求，铣切时间长，工人劳动强度稍大。
 
 
 
三、框架及下刀点：

框架的制作是属于线路板先期的制作，框架设计不但对电镀的均匀性等有影响，同时对铣板也有影响，如设计不好框架易变形或在铣板时产生部份小的块装的小废块，产生的废块会堵塞吸尘管或碰断高速旋转的铣刀，框架变形特别是对外定位铣板时造成成品板变形，另外下刀点和加工顺序选择的好，能使框架保持最大的强度最快的速度。选择的不好，框架容易变形而使印制板报废。

四、铣的工艺参数：

用硬质合金铣刀铣印制板外形，铣刀的切削速度一般为180～270m/min。计算公式如下（仅供参考）： 进口泵  阀门

S=pdn/1000(m/min)

式中：p：PI（3.1415927）

d：铣刀直径，mm

n；铣刀转速，r/min

与切削速度相匹配的是进给速度。若进给速度太低，由于磨擦热使印制板材料软化甚至溶化或烧焦，堵塞铣刀的排屑槽，切削无法进行。如果进给太快，铣刀磨损快，承受的径向负荷大，让刀量大，工作质量差，尺寸不一致。如何判断进给的快慢呢？要考虑下述诸项：印制板材料，厚度，每叠块数，铁刀直径、排屑槽。一般可根据刀具供应商提供的技术资料设定，由于刀具的材料质量品牌和制造工艺的区别，不同厂商的刀具工艺参数有区别。只有低于额定负载，主轴马达的转速才能保持。负载增大，转速下降，直至铣刀折断。

铣板时产生断刀问题一般有这几种情况造成此结果：一：是主轴马达功率不足，需要维修更换。二：是每叠板数太多，切削负荷太大或铣切长度超过了铣刀的有效长度。三：铣刀质量问题。四：转速和进刀速度设置问题。五：转轴的钻夹头夹持力下降，吃负载时达不到所要求的转速。六：转轴旋转时同心度有问题产生跳动。七：程序的设计有问题，如使用了错误的命令。

钻机的维护保养方法：

一、班维护保养：

①将钻机外表面擦拭干净，并注意钻机底座滑道，立轴等表面的清洁和良好润滑。

②检查所有外露螺栓、螺母、保险销钉等是否牢固可靠。

③按润滑要求加注润滑油或润滑脂。

④检查变速箱，分动箱及液压系统油箱的油面位置。

⑤检查各处的漏油情况并视情况加以处理。⑥消除在本班内发生的其它故障。

二、周维护保养：

①彻底进行班维护保养所要求的项目。

②清除卡盘及卡瓦齿面上的污垢、泥土。

③清理干净抱闸内表面的油、泥等。

④排除在本周内发生的故障。

三、月维护保养：

①彻底进行班、周维护保养所要求的项目。阀门 进口泵 工业洗衣机

②卸开卡盘，清洗卡瓦及卡瓦座。如有损坏应及时更换。

③清洗油箱内过滤器，更换变质或被脏污了的液压油。

④检查各主要零部件的完好情况，如有损坏应及时更换，不可带伤工作。

⑤彻底消除在本月内发生的故障。

⑥若钻机长期不使用，各表露部分(特别是加工表露面)应涂以润滑脂。

      近20年来，随着计算机技术的迅速而广泛地发展，计算机辅助设计（Computer-Aided Design 简称CAD）与计算机辅助制造（Computer- Aided Manufacturing 简称CAM）在电子、造船、航空、汽车、机械及建筑等各个领域中均得到了普遍的应用。CAD与CAM目前几乎影响着工程界的每个领域，由于CAD与CAM逐渐趋向于集成化，故有时也把二者合称为CAD/CAM。应用CAD/CAM可使很多专业摆脱令人腻烦、花费时间和容易出错的工作，从而使人们能把更多的精力用于开拓新领域。尤其是目前处于高效率、高效益、高技术竞争的时代，要想适应瞬息万变的市场需求，促使产品更新换代，就必须采用CAD/CAM这一技术。

下面将进入AutoCAD为用户提供的图形空间。主要目的是利用AutoCAD来绘制图形，因此，首先要了解图形对象所处的环境。如同我们在现实生活中所看到的一样，AutoCAD提供了一个三维的空间，通常我们的建模工作都是在这样一个空间中进行的。AutoCAD系统为这个三维空间提供了一个绝对的坐标系，并称之为世界坐标系（WCS，WorldCoordinateSystem），这个坐标系存在于任何一个图形之中，并且不可更改。本小节对这个坐标系的一个特例——平面坐标系（即第三维坐标始终为零）进行讨论。

1.笛卡尔坐标系

笛卡儿坐标系又称为直角坐标系，由一个原点（坐标为（0,0））和两个通过原点的、相互垂直的坐标轴构成（见图1）。其中，水平方向的坐标轴为X轴，以向右为其正方向；垂直方向的坐标轴为Y轴，以向上为其正方向。平面上任何一点P都可以由X轴和Y轴的坐标所定义，即用一对坐标值（x,y）来定义一个点。
例如，某点的直角坐标为（3,4）。

2.极坐标系

极坐标系是由一个极点和一个极轴构成（见图2），极轴的方向为水平向右。平面上任何一点P都可以由该点到极点的连线长度L（>0）和连线与极轴的交角a（极角，逆时针方向为正）所定义，即用一对坐标值（L例如，某点的极坐标为（5<30）。

3.相对坐标

在某些情况下，用户需要直接通过点与点之间的相对位移来绘制图形，而不想指定每个点的绝对坐标。为此，AutoCAD提供了使用相对坐标的办法。所谓相对坐标，就是某点与相对点的相对位移值，在AutoCAD中相对坐标用“@”标识。使用相对坐标时可以使用笛卡儿坐标，也可以使用极坐标，可根据具体情况而定。
例如，某一直线的起点坐标为（5,5）、终点坐标为（10,5），则终点相对于起点的相对坐标为（@5,0）,用相对极坐标表示应为（@5<0）。

4.坐标值的显示

在屏幕底部状态栏中显示当前光标所处位置的坐标值,该坐标值有三种显示状态，如图3所示。
（1）绝对坐标状态：显示光标所在位置的坐标。
（2）相对极坐标状态：在相对于前一点来指定第二点时可使用此状态。
（3）关闭状态：颜色变为灰色，并“冻结”关闭时所显示的坐标值。

用户可根据需要在这三种状态之间进行切换，方法也有三种：
（1）连续按F6键可在这三种状态之间相互切换。
（2）在状态栏中显示坐标值的区域，双击也可以进行切换。
（3）在状态栏中显示坐标值的区域，单击右键可弹出快捷菜单，如图4所示，可在菜单中选择所需状态。

5.WCS和UCS

AutoCAD系统为用户提供了一个绝对的坐标系，即世界坐标系（WCS）。通常，AutoCAD构造新图形时将自动使用WCS。虽然WCS不可更改，但可以从任意角度、任意方向来观察或旋转。
相对于世界坐标系WCS，用户可根据需要创建无限多的坐标系，这些坐标系称为用户坐标系（UCS，UserCoordinateSystem）。用户使用“ucs”命令来对UCS进行定义、保存、恢复和移动等一系列操作，详见19.3。如果在用户坐标系UCS下想要参照世界坐标系WCS指定点，在坐标值前加星号“*”。

开始学习数控编程的方法：
 
目前在国内制造业对数控加工高速增长的需求形势下，数控编程技术人才出现了严重短缺，数控编程技术已成为就业市场上的需求热点。
 
一、学好数控编程技术需要具备以下几个基本条件：
(1)具有基本的学习资质，即学员具备一定的学习能力和预备知识。
(2)有条件接受良好的培训，包括选择好的培训机构和培训教材。
(3)在实践中积累经验。
 

数控平面磨床的安装方法：
(1) 磨床运到工厂，不可长时间置于室外，阳光之局部照射，将会影响精度。
(2) 吊卸本机时，应以10mm以上铜索穿过吊钩吊运，或以堆高机卸下，但皆要注意重心位置，才不致倾倒。
(3) 在收到货品时，应检验货品与交货单之明细，规格是否一致，如有不符或短少请在交货单上注明，以便处理。